加压气体渗氮多用炉的制作方法

加压气体渗氮多用炉，包括炉体，所述炉体包括承压罐体、加热元件、位于所述承压罐体内的加热渗氮室、以及位于所述承压罐体外侧的冷却系统；所述承压罐体的内壁上设置有耐火保温层，所述加热渗氮室的壁为所述耐火保温层，所述加热元件安装在所述耐火保温层上。在现有技术中，为了提高金属工件表面层的硬度、耐磨性及抗腐蚀性等性能，人们采用渗氮的化学热处理工艺向钢的表面层渗入氮原子。渗氮有多种方法，气体渗氮和离子渗氮是两种经常采用的方法。气体渗氮法是目前生产中采用较多的方法，工艺性能稳定，氮化效果好，具体工艺如下:把金属工件放入密封的耐热钢罐中，通入流动的氮气或氨气等，加热，保温较长的一段时间后，氮气或氨气热分解产生活性氮原子，不断吸附到金属工件表面，并扩散渗入金属工件表层内，从而改变表层的化学成分和组织，获得优良的表面性能。

密封钢罐通常是由耐热钢制成，耐热钢在大约560°C及以上时，机械性能急剧下降，此时耐热钢罐内氮气或氨气的压力不能过高，尤其是不能超过0.01兆帕(0.1公斤)。由于渗氮的速度和质量与耐热钢罐内氨气或氨气的压力有关，这就使得渗氮的化学热处理工艺耗时很长(约70-80小时)，严重影响了企业的经济效益。有鉴于此，本实用新型在于提供一种能够缩短渗氮的化学热处理工艺时间的加压气体渗氮多用炉，以解决现有技术中渗氮工艺耗时较长的技术问题，提高热处理企业的渗氮工艺效率。

为解决上述问题，本实用新型采用如下技术方案:加压气体渗氮多用炉，包括炉体，所述炉体包括承压罐体、加热元件、位于所述承压罐体内的加热渗氮室、以及位于所述承压罐体外侧的冷却系统；所述承压罐体的内壁上设置有耐火保温层，所述加热渗氮室的壁为所述耐火保温层，所述加热元件安装在所述耐火保温层上。

上述加压气体渗氮多用炉，所述冷却系统包括一个包裹在所述承压罐体外侧的循环水套，所述循环水套的内壁与所述承压罐体的外壁之间的空腔内有冷却循环水；所述循环水套上设置有与所述空腔流体导通的冷却循环水入口和冷却循环水出口。

上述加压气体渗氮多用炉，所述耐火保温层的厚度为5-15厘米。

上述加压气体渗氮多用炉，所述耐火保温层的厚度为5-8厘米。

上述加压气体渗氮多用炉，所述加压气体渗氮多用炉为立式炉或卧式炉。

上述加压气体渗氮多用炉，所述加热渗氮室分别与所述炉体上的渗氮剂入口和废气出口流体导通。

上述加压气体渗氮多用炉，所述废气出口上安装有压力表。能够缩短渗氮的化学热处理工艺时间，解决了现有技术中渗氮工艺耗时较长的技术问题，提高热处理企业的渗氮工艺效率；并且，本实用新型还可用于真空气淬，实现一物多用，降低热处理企业的设备成本，提高企业的生产设备利用率。